Метка «распылитель»

09.02.14 07:19 Машинная доводка отверстий

Машинная доводка отверстий осуществляется на вертикально-доводочных станках (например, ОФ-27), предназначенных для высокопроизводительной доводки сквозных отверстий и работающих на режимах: частота вращения шпинделя 160—300 об/мин, скорость возвратно-поступательного движения шпиндельной головки до 12 м/мин.

От качества изготовления притиров зависит и точность обрабатываемой поверхности. Притиры изготовляются из серых чугунов марки СЧ12-28, СЧ15-32 и др. Такие притиры обладают хорошими фрикционными свойствами, пористостью, мелкозернистостью и хорошо воспринимают абразивную смесь.

Заготовки чугунных притиров подвергаются термической обработке нагревом До температуры 900° С, выдержке 300 мин и охлаждению вместе с печью. При обработке притиров выполняются следующие требования: биение наружного диаметра притира относительно конической поверхности отверстия допускается до 0,01 мм, биение торца со стороны малого диаметра конуса относительно конической поверхности отверстия —до 0,01 мм. Конусность отверстия проверяется по калибру.

39Автоматизация разжима притира осуществляется при помощи специальных оправок. Одна из таких оправок (гидропластмассовая) (показана на рисунке Гидропластмассовый разжим). Перемещением штока 1 изменяется давление гидропластмассы 2 и за счет деформации тонких стенок 3 осуществляется разжим притира 4 на величину до 0,3 мм. Путем поворота обрабатываемой детали на 180° добиваются более высокой точности обработки сквозного отверстия.

Доводка отверстий и рабочих конусов в корпусах распылителей осуществляется на доводочных станках. Частота вращения притира при черновой доводке 100—180 об/мин. Точность отверстия после черновой доводки: конусность 0,004—0,006 мм, непрямолинейность оси 0,005—0,006 мм и овальность отверстия 0,006—0,008 мм. Чистота поверхности по 8 классу. Предварительная доводка чугунными притирами с абразивной пастой М7 обеспечивает конусность 0,002—0,005 мм, непрямолинейность оси 0,003—0,005 мм, овальность отверстия 0,002—0,006 мм и чистоту поверхности по 9 классу. Окончательная доводка чугунными притирами с абразивной пастой МЗ позволяет получить конусность 0,001—0,003 мм, непрямолинейность оси 0,001—0,003 мм, овальность отверстия 0,001—0,003 мм и чистоту поверхности по 11 классу.

Доводка рабочих конусов в корпусах распылителей на довдочных станках производится за две операции. При черновой до водке конуса применяются пасты 10М, а при окончательной — К50 Биение рабочего конуса после окончательной доводки 0,004 0,006 мм, чистота поверхности по 10 классу.

Доводка торцов у плунжерных втулок, корпусов распылителе и седел клапанов производится на плоскодоводочных станках, используемых также и для доводки наружных цилиндрических поверхностей. При доводке торцов детали вставляются в отверстия многоместного диска-сепаратора, изготовленного из чугуна, и крепятся винтами. При черновой доводке применяются пасты 30М для предварительной и окончательной доводки — пасты 10М. Точность доводочных работ такова, что неперпендикулярность торцев относительно центрального отверстия детали должна быть не боле 0,001—0,003 мм, а непараллельность торца относительно поверхности буртика —не более 0,001—0,003 мм, чистота поверхности торцев — по 10 классу

читать далее »
09.02.14 07:19 Обработка отверстий у закаленных деталей

Окончательная обработка отверстий подразделяется на черновую, предварительную и окончательную. Наиболее распространенной последовательностью окончательной обработки отверстий являются шлифование, хонингование, электроискровая обработка, машинная и ручная доводка. Вопрос о применении тех или других методов обработки решается в зависимости от условий производства.

Шлифование точных отверстий малых диаметров применяется редко. К недостаткам этого метода обработки относятся: малая окружная скорость круга, низкая его стойкость, малая жесткость шпинделя и низкая точность обработки.

Хонингование малых отверстий получило широкое распространение с жидкостью, отводящей часть тепла, образующегося в процессе хонингования, и удаляющей мелкую металлическую стружку и отколовшиеся частицы абразива. Отличие Процесса хонингования от шлифования состоит в том, что при хонинговании участвует в работе в сотни раз больше абразивных зерен, чем при шлифовании, скорость резания при хонинговании и удельное давление, прижимающее абразивный инструмент к обрабатываемой поверхности, меньше в десятки раз. Эти особенности и обеспечивают высокую точность и чистоту обработки отверстий. Хонингование производится на настольно-сверлильных станках типа НС-12А и др. с применением специальных оправок, конструкция которых позволяет компенсировать износ абразивных брусков за счет их радиального перемещения.

Применяются бруски и с алмазными наполнителями, позволяющими обрабатывать отверстия с точностью 0,003—0,008 мм и чистотой поверхности по 11 классу. Стойкость алмазных брусков в 200—300 раз выше стойкости абразивных. Производительность при алмазном хонинговании в несколько раз выше.

35Электроискровая обработка малых глубоких отверстий в корпусах распылителей, втулках и седлах клапанов применяется вместо шлифования и хонингования. При этом способе обработки обеспечивается хорошая геометрическая форма отверстий при чистоте обработанной поверхности по 10 классу. Широко применяются станки для электроискрового шлифования отверстий в плунжерных втулках, корпусах распылителей и седлах клапанов, а также рабочих конусов в корпусах распылителей и прошивки распыливающих отверстий (см. рисунок).

При электроискровом шлифовании в качестве жидкости используется трансформаторное масло и керосин.


читать далее »
09.02.14 07:19 Повышение точности обработки конических поверхностей

Надежность работы форсунок определяется точностью изготовления рабочих конусов в корпусе распылителя и на игле. Для селективной сборки требуется не только резкое сужение допусков на биение конусов относительно цилиндрических поверхностей, но и прямолинейность образующей конусов, которую стремятся получи в результате обработки. Величина непрямолинейности образующих рабочих конусов достигает до 0,0045 мм. Такие отклонения неизбежно вызывают необходимость выполнения операций по совместной притирке конуса иглы по конусу корпуса распылителя, а это приводит к еще большему отклонению от прямолинейности образующей - конуса.

Попытки шлифовать рабочий конус иглы с поперечной подачи шлифовального круга также привели к увеличению непрямолинейности образующей конуса.

Для снижения величины непрямолинейности образующей запорного конуса на игле разработаны и применяются специальные приспособления, позволяющие использовать в процессе обработки конуса метод продольной автоматической подачи детали.

Схема одного из таких приспособлений показана на рисунке 1.

60 Обрабатываемая игла 2 устанавливается в призме 4, закрепленной на специальной головке 5, поворотом которой осуществляется регулирование величины угла конуса. Головка 5 имеет направляющий палец 6, который точно скользит в неподвижной втулке 7. Возвратно-поступательное движение обрабатываемой детали осуществляется при помощи кулачка 9, получающего вращение от ремня 10 и рычага 8.

Упор 1 предназначен для установки необходимого линейного размера при шлифовании. Ремень 3 предназначен для вращения иглы. Величина непрямолинейности образующей конуса иглы при шлифовании продольной подачей не превышает 0,0005 мм. Чистота обработки поверхности — по 10 классу. Суммарная величина отклонений формы в поперечном сечении не превышает 0,001 мм. В качестве установочной базы для иглы используется торец хвостовика, а не бурт иглы.

Рисунок 2. Установка корпуса распылителя для обработки конуса

61При окончательной обработке рабочего конуса в корпусах распылителей применяется электроискровой метод шлифования. Однако в результате быстрого износа направляющих электроискровой головки из-за попадания в зону трения продуктов эрозии отклонение от прямолинейности у образующей конуса достигает до 0,010 мм. Замена направляющих электроискровой головки на конструкцию, состоящую из прецизионных пар, позволяет уменьшить величину непрямолинейности образующей конуса до 0,001 мм.

61Величина отклонения формы запорного конуса в поперечном сечении зависит и от точности установки детали на оправке при шлифовании конуса на электроискровом станке. Показанная на рис. 61 и применяющаяся на предприятиях схема установки корпуса распылителя для обработки рабочего конуса имеет серьезные недостатки. К ним относится неперпендикулярность торца оправки 2 к оси направляющей 1, а это вызывает линейные перемещения 3 детали вдоль оси оправки. В результате при обработке детали поверхность ее запорного конуса перемещается относительно электрода, отчего нарушается режим обработки. Кроме того, межэлектродный зазор при обработке конуса изменяется, а это приводит к биению поверхности запорного конуса. В результате интенсивность съема металла со стороны, где имеется наибольший припуск, недостаточна.

При отсутствии активного метода контроля при электроискровой обработке (конец операции определяется временем наладки станка) после ее окончания конусы распылителей имеют остаточное биение, не выведенное в процессе шлифования.

читать далее »
09.02.14 07:19 Прецизионные пары с малыми зазорами

58Выполнение прецизионных пар с малыми зазорами необходим и для обеспечения требуемых показателей процесса впрыска при работе топливной системы на малых скоростных режимах и при долевых подачах.

С увеличением зазора в паре изменяется величина цикловой подачи топлива. Так, при комплектовании топливного насоса плунжерными парами, имеющими различные зазоры, на номинальном режиме работы за счет подрегулировки секций получается низкая степень неравномерности подачи топлива. Однако на других скоростных режимах и при частичной подаче топлива наблюдается повышенная степень неравномерности подачи топлива. Чем меньше величина зазоров у изготовляемых пар, тем легче обеспечить их комплектование. Кроме того, для обеспечения достаточной центровки иглы распылителя в корпусе также необходимо обеспечить пару малыми зазорами.

К нагнетательным клапанам предъявляются высокие требования в части соблюдения точной геометрии и величины зазора по цилиндрическому отсасывающему пояску и между направляющими поверхностями седла и клапана.

Известно, что нагнетательные клапаны в насосе выполняют две функции: разделяют топливопровод высокого давления от надплунжерного пространства в период всасывающего хода плунжера и осуществляют разгрузку нагнетательного трубопровода от высоких давлений, что способствует быстрой посадке иглы форсунки. Выполнение нагнетательными клапанами этих функций в значительной мере зависит от величины зазора между направляющими поверхностями седла и клапана. Поэтому желательно, чтобы зазор между направляющими цилиндрическими поверхностями сёдла и клапана находился в пределах 0,004—0,006 мм.

Из сказанного становится ясно, какое большое значение для работы топливной аппаратуры имеет качество изготовления прецизионных деталей и, в частности, величина и стабильность зазоров между сопрягающимися поверхностями.

При комплектовании деталей распылителей с учетом их селективной сборки величина диаметрального зазора должна быть в пределах 0,003—0,004 мм. Для обеспечения полной взаимозаменяемости деталей величина диаметрального гарантированного зазора должна составлять примерно 0,003 мм. В то же время эта величина зазора должна обеспечивать и требуемую техническими условиями гидравлическую плотность в пределах 15 сек.

Величина диаметрального зазора, равного 0,003 мм, определена при самом невыгодном сочетании предельных отклонений биения конусов корпуса распылителя и иглы. В действительности вероятность таких сочетаний будет мала из-за рассеивания действительных биений в поле допусков.

Используя теорию размерных цепей, можно определить расчетным путем и допуск на зазор в сопряжении игла—корпус распылителя. В пределах одной группы у одних пар зазор будет максимальный, а у других минимальный. Допуск на зазор определится как разность между максимальным и минимальным зазорами.

читать далее »
09.02.14 07:19 Предварительная доводка корпусов распылителей

Предварительная доводка производится при помощи доводочных паст до полного исчезновения следов предыдущего шлифования. В процессе доводки выдерживается размер от торца распылителя до условного диаметра уплотнительного конуса, проверяете неперпендикулярность торца бурта относительно центрального отверстия, которая допускается до 0,02 мм. Проверка производите на специальном приборе (рисунок 1).

36Годные детали направляются на окончательную доводку, производимую на другой доводочной плите до тех пор, пока эталонная плитка, приложенная к притертой поверхности, будет удерживаться на любом положении корпуса распылителя. Поверхность соприкосновения при испытании эталонной плиткой должны быт сухими и обезжиренными.

Диаметр центрального отверстия проверяется при помощи пневматического длинномера, а рабочий конус — индикатором глубиномером или оптическим прибором. Диаметр бурта и диаметр наружной поверхности проверяются скобами, а диаметр штифтового отверстия — пробкой-калибром. Размер от нижнего 34Бурта до условного диаметра конуса определяется индикаторным глубиномером, а профиль носика — шаблоном. Чистота поверхности отверстий сравнивается с эталоном. В процессе проверки определяется величина биения наружной поверхности D относительно поверхности С (см. рисунок 2).

Биение указанных поверхностей допускается до 0,08 мм, а биение поверхности D относительно поверхности центрального отверстия — до 0,10 мм. Биение поверхности уплотнительного конуса относительно поверхности центрального отверстия допускается до 0,002 мм, поверхности штифтового отверстия относительно поверхности центрального отверстия — до 0,002 мм, а поверхности носика относительно центрального отверстия — до 0,10 мм.

читать далее »
09.02.14 07:19 Сборка деталей форсуночной пары

Рисунок. Стенд для испытания форсунок: 1 - слив топлива: 2 - бак; 3 - форсунка; 4 -.

54

Для обеспечения подбора игл к корпусам распылителей детали замеряются, сортируются по группам через 0,001 мм и укладываются на подставки по возрастающим или убывающим размерам. Отсортированные детали подбираются одна к другой с таким расчетом, чтобы игла входила в отверстие корпуса распылителя на 0,6 длины рабочей поверхности.

К концу процесса доводки, когда игла полностью выйдет в отверстие корпуса распылителя, но проворачивается в нем туго или недостаточно плавно, с заеданиями, доводка продолжается без добавления пасты. Доводка считается законченной тогда, когда игла, вставленная в отверстие корпуса распылителя, под действием легкого усилия руки плавно опускается в отверстие. На совместную притирку деталей затрачивается 15—30 сек. Контроль доводки состоит в проверке свободного перемещения иглы в корпусе распылителя. Игла, выдвинутая из корпуса на 0,3 своей длины при угле наклона корпуса распылителя к горизонтали на 45°, должна плавно опускаться в отверстие под действием собственного веса. Сопротивление свободному перемещению иглы не допускается. В случае, если игла в отверстии корпуса распылителя свободно не перемещается, детали повторно направляются на совместную притирку.

Притирка уплотнительного конуса производится в той же оправке. На поверхность конуса иглы наносится тонкий слой пасты. В процессе притирки обращается особое внимание на то, чтобы паста не попала на цилиндрическую часть иглы, которая для предохранения смазывается маслом. Игла вращается с той же скоростью, что и при притирке цилиндрической часта. С появление на конусной поверхности иглы матового пояска шириной около 0,3 мм притирка заканчивается.

В процессе доводочных операций нагревание иглы и корпуса распылителя от взаимного трения не допускается. Конус иглы и кону1 корпуса распылителя промываются и продуваются сжатым воздухом. Конечной операцией является шлифование конусов на масле,-в результате чего поверхности притирочного пояска получаются блестящими.

В процессе доводки конуса обращается внимание на величину подъема иглы, которая у распылителей рассматриваемых типов не должна выходить за пределы 0,2—0,4 мм.

Готовый распылитель поступает на испытательный участок для проверки герметичности уплотнительных конусов, плотности цилиндрических направляющих поверхностей, состояния сопловых отверстий корпуса распылителя и качества распыливания топлива.

Проверка герметичности уплотнительных конусов распылителя производится на стенде испытания форсунок (рис. 54). До начала испытания система стенда проверяется давлением 400 кгс/см2. Если топливо в соединениях не просачивается и падение давления при спрессовывании в течение 5 мин не превышает 50 кгс/см2, то стенд считается исправным. Испытания производятся смесью; состав и вязкость которой указаны при испытании плунжерных пар. Температура в помещении, где производится испытание, поддерживается в пределах 18—20°С. Испытываемый распылитель устанавливается в корпусе форсунки стенда. При медленном повышении давления до р кгс/см2 конусное соединение не должно давать подтекания топлива в сопловые отверстия распылителя.

Плотность направляющих поверхностей определяется на том же стенде. Пружина форсунки стенда затягивается до пробного давления подъема иглы р кгс/см2. В системе стенда создается давление pi кгс/см2 и по секундомеру определяется время падения давления от pi до р2

Качество распыливания топлива проверяется на том же стенде. В начале делается несколько впрысков топлива при ослабленной пружине форсунки стенда. После этого пружина затягивается на рабочее давление и производится испытание форсунки. При 40—50 качаниях рычага стенда в минуту начало и конец впрыскивания должны быть резкие, распыленное топливо, выходящее из всех распыливающих отверстий, должно иметь струи туманообразного вида, одинаковой длины и формы.

читать далее »
09.02.14 07:19 Сборка деталей клапанной пары

В зависимости от размеров диаметра разгрузочного пояска и центрального отверстия клапаны и седла сортируются на несколько групп с интервалами размеров 0,002 мм. Клапаны замеряются с помощью миниметров, седла — с помощью пневматических измерительных приборов. Клапаны и седла подбираются таким образом, чтобы клапан входил в отверстие седла на 5—6 мм длины направляющих ребер.

После подбора спариваемых деталей производится окончательная доводка одной поверхности детали по другой на пасте. Клапан зажимается в патрон доводочного станка, а седло — в специальной державке. Доводка считается Законченной тогда, когда клапан полностью войдет в отверстие гнезда и свободно будет перемещаться в нем.

После этого детали. промываются, и на доводочном станке притирается уплотнительный конус, который слегка покрывается пастой М10. Направляющие ребра клапана при этом смазываются маслом. После притирки детали промываются, протираются и осматриваются. Чистота притертой поверхности седла и клапана сравнивается с эталонами. Движение клапана в седле должно быть свободным. Зазор между направляющими ребрами клапана и поверхностью отверстия седла 0,01—0,02 мм. Посадка клапана в седло должна обеспечиваться с любого положения по высоте и по углу поворота под действием собственного веса.

55Плотность конуса клапанной пары и плотность по разгрузочному пояску проверяются при помощи пневматического длинномера.

Для этого клапанная пара устанавливается в приспособление, показанное на рисунке и состоящее из корпуса 1, механизма подъема 2, винта 3 и накидной гайки 5. Давление воздуха в сети повышается до 5 кгс/см2. Вместо распылителя в приспособление может устанавливаться и клапанная пара, в которой клапан прижимается к седлу винтом 3. К сменному наконечнику 4 присоединяется резиновая трубка, свободный конец которой погружается в стеклянную банку с водой (на рисунке не показана). По трубке, надетой на ниппель 6, подается воздух. При недостаточной герметичности уплотнительного конуса воздух пойдет по резиновой трубке и попадет в стекляную банку, где он легко обнаружится. Годные клапанные пар поступают на консервацию.

читать далее »
09.02.14 07:19 Термическая обработка деталей прецизионных пар

При изготовлении прецизионных деталей топливной аппаратуры применяются следующие виды термической обработки: отжиг, искусственное старение, цементация, закалка, отпуск, обработка. холодом, цианирование и азотирование.

При термической обработке возникают значительные деформации деталей. Для исправления геометрической формы деталей после термической обработки и получения заданных размеров при окончательной обработке назначаются припуски. Величина припусков зависит от принятой технологии термической обработки и от способа предварительной механической обработки. Снижение припусков, достигается применением многоступенчатой изотермической светлой закалки и обработкой холодом.

Диаметральные припуски под окончательную обработку отверстия принимаются 0,10—0,30 мм. Диаметральные припуски под окончательную обработку цилиндрической поверхности плунжера, иглы и клапана принимаются 0,2—0,6 мм.

С учетом сохранения размеров деталей в процессе обработки принимаются следующие оптимальные режимы термической и химико-термической обработки деталей прецизионных пар топливной аппаратуры:

Для деталей плунжерных пар из стали ХВГ — закалка при 830°С±10РС в масле,- обработка холодом при —60°С в течение 60 мин, низкий отпуск 160±5°С в течение 180 мин;

Для деталей плунжерных пар из стали ШХ15 — закалка при 830±10°С в масле, низкий отпуск при 140±5°С в течение 300 мин;

Для корпусов распылителей из стали 18Х2Н4ВА — цементация в твёрдом карбюризаторе при температуре 900±10°С на требуемую глубину слоя, охлаждение в ящиках на воздухе, обработка холодом при —190°С в течение 60 мин, низкий отпуск при 160—220°( в течение 180 мин. Температура отпуска выбирается в зависимости от температуры деталей в процессе их эксплуатации и принимаете на 10—20° С выше этой температуры;

Для игл распылителей из стали Р18 — закалка при температуре 1275±10°С в масле, отпуск трехкратный при температур 565±1 ОТ в течение 60 мин.

читать далее »
24.08.14 09:26 Организация и оборудование рабочего места по ремонту и регулировке

Для обеспечения возможно большей чистоты на рабочем верстаке, где производится ремонт распылителей и других прецизионных деталей топливной аппаратуры, целесообразно верх верстака после работы прикрывать лёгким деревянным колпаком (из фанеры). Для этой цели на некоторых автотрактороремонтных заводах, занимающихся ремонтом дизельной топливной аппаратуры ККАЗ и ЧТЗ, рабочие верстаки имеют постоянные планочные крышки, плотно закрывающие верстаки по окончании работы.

За рабочим местом должен быть закреплён квалифицированный механик, знающий топливную аппаратуру и умеющий налаживать её работу. В помощь ему в напряжённые периоды работ должны выделяться один или два рабочих, выполняющих подсобную работу: мойку деталей, разборку и сборку простых узлов, регулировку подкачивающих помп и т. д.

Рабочее место по контролю и регулировке топливной аппаратуры должно быть обеспечено необходимым противопожарным оборудованием (огнетушитель, закрытый ящик с песком.)

Для основного ремонта и регулировки топливной аппаратуры необходимо снять её с двигателя, промыть и разобрать на специальном рабочем месте для топливной аппаратуры.

Снятие топливной аппаратуры с двигателя

При снятии топливной аппаратуры следует придерживаться следующей последовательности в операциях: Очистить насос, форсунки и трубки от наружной грязи.

Перекрыть кран подачи топлива из бака к помпе. Отвернуть спускную пробку из корпуса насоса, выпустить масло и завернуть спускную пробку на место.

Отвернуть спускную пробку (2 шт.) из корпуса фильтра, выпустить топливо и завернуть пробки. Отвернуть гайку топливной трубки к помпе и временно забить гнездо в помпе и отверстие в трубке деревянными пробками.

Отвернуть болты крепления ушек сливной трубки к форсункам, отъединить сливную трубку от форсунок и снять ее. Поставить на форсунки предохранительные кольца и завернуть болты.

читать далее »
21.09.14 07:21 Ремонт деталей форсунок и сборка форсунок

Соединённые таким путём детали должны удерживать друг друга при любом положении за счёт сил молекулярного сцепления. Таким свойством обладают контрольные плитки Иогансона, имеющие эталонные доведённые поверхности.

Ремонт резьбовых соединений и устранение грубых механических повреждений деталей.

Должно быть обращено внимание на хорошее уплотнение соединения топливного штуцера с корпусом. У форсунок ЧТЗ ото достигается за счёт тугой затяжки штуцера, имеющего уплотняющую коническую фаску. У форсунок ККАЗ Ф/3-50 это достигается постановкой медной уплотнительной шайбы. При ремонте следует обращать внимание на состояние конической фаски штуцера и гнезда, которые должны быть чистыми и не должны быть забиты, и на состояние уплотняющей прокладки, которая быть ровной и гладкой. Новые прокладки к штуцеру форсунки ККАЗ и к сливному ниппелю её делают из красной меди толщиной в 1,5 мм. Прокладки после изготовления следует отжечь и замочить. Наружный диаметр прокладки к штуцеру - 11 мм, внутренний - 3,5 мм. Наружный диаметр прокладки к сливному ниппелю - 8,5 мм, внутренний - 3 мм.

Сорванные нити резьбы на корпусе форсунки под гайку распылителя и под топливный штуцер не допускаются. Как корпуса форсунок, так и гайки распылителей и штуцера при срыве резьбы бракуются. Часто наблюдаются дефекты резьбы винта ограничителя форсунки ЧТЗ, которая бывает стянута или смята в средней части в результате отвёртывания винтов без ослабления контргайки.

Винты ограничителя с сорванной резьбой бракуются.

Бракуются также регулирующие болты пружины форсунки в случае срыва или прославления резьбы в зажимном стакане пружины.

Щелевой фильтр в виде стержня с продольными канавками может быть изготовлен и поставлен в штуцер форсунки ЧТЗ. Для этого необходимо изготовить новый штуцер (удлинённый по типу ККАЗ) и фильтрующий стержень с продольными канавками по наружному диаметру и вставить его вместо обычного топливоприёмного штуцера форсунки.

читать далее »
 «[1][2][3][4][5][6][7][8][9][10]» 
« Список меток

  • Узнавать новости по rss

    Подписаться Подписаться на новости
  •